Zusammen mit der dänischen Firma Per Aarsleff A/S haben wir eine Betonplattform für das Transitionpiece entwickelt. Verglichen mit Stahlplattformen hat unsere Innovation eine wesentlich geringere Wartungsintensität. In den Offshore-Windparks Horns Rev 2 und London Array wird sie schon eingesetzt.
Forschung & Entwicklung bei DEPENBROCK
Wir entwickeln für die Zukunft
Außergewöhnliche Herausforderungen brauchen spezielle Lösungen. Deshalb entwickeln wir maßgeschneiderte Speziallösungen für praktische Probleme im Bau, mit denen wir bessere Ergebnisse in kürzerer Zeit erzielen. Dafür setzen wir unser spezialisiertes Know-how in den unterschiedlichsten Baubereichen ein, um mit neu entwickelten Materialien und Methoden noch nachhaltigeres, wirtschaftlicheres und effizienteres Bauen zu ermöglichen. Viele unserer fortschrittlichen Lösungen sind inzwischen Patente.
DEPENBROCK-Entwicklungen
So sieht DEPENBROCK-Kreativität aus
Besonders im Ingenieur- & Wasserbau haben wir zahlreiche fortschrittliche und zukunftsweisende Speziallösungen entwickelt und patentiert. In Sachen Nachhaltigkeit, Wirtschaftlichkeit und Sicherheit bieten wir Ihnen damit entscheidende Vorteile.
Betonplattform für Transitionpieces
Direktbohrverfahren für Rohrspundwände
Mit unserem innovativen System stellen wir kombinierte Rohrspundwände wesentlich effizienter her. Denn damit können wir die Tragelemente mit Schlössern direkt einbohren und auf umfangreiche Vorarbeiten verzichten. So sparen wir uns beim geräusch- und erschütterungsarmen Einbringen der Spundwände das Vorbohren und Ziehen des Bohrrohres sowie das Verfüllen der Zwischenräume. Dadurch sind unsere Spundwände im Bestand zudem wesentlich widerstandsfähiger gegen Verformungen.
Unterwasseranker
Um Spundwandkonstruktionen optimal zu nutzen, eignen sich etwa unter Wasser liegende Verankerungskonstruktionen. Häufig – gerade in Skandinavien und im Baltikum – werden dafür Horizontalanker eingesetzt, die unter Wasser von Tauchern hergestellt werden müssen. Um diesen Aufwand zu vermeiden und den Prozess sicherer zu gestalten, haben wir uns etwas einfallen lassen: einen Unterwasseranker, der ohne Tauchereinsatz hergestellt werden kann. Das Patent dafür ist bereits angemeldet.
Vibro Piling
In Zusammenarbeit mit einem internationalen Konsortium von Energieversorgern haben wir in zwei Testprojekten in Cuxhaven und Rödby (Dänemark) die horizontale Tragfähigkeit gerammter und vibrierter Gründungspfähle untersucht. Dafür haben wir nicht nur die Gründungselemente mit dem weltweit leistungsstärksten Vibrator eingebracht, sondern auch eine Probebelastungseinrichtung konzipiert, die bis zu 20 MN belastet werden kann.
Schallschutz
Ein aktuelles Schwerpunktthema ist der Schallschutz bei Installationsarbeiten von Pfahlgründungen und Spundwänden. Hierzu haben wir einen speziellen Schallschutzkamin entwickelt.
Erhöhung von Pfahltragfähigkeiten
Komplexe Gründungen können nur mit optimal entwickelten Pfahlsystemen umgesetzt werden. In verschiedenen Projekten haben wir dazu spezielle Konstruktionen entwickelt. So auch zum Beispiel unser patentiertes Verfahren, mit dem wir knickstabile Rüttelinjektionspfähle und hochtragfähige Rohrpfahlgründungen herstellen.
Mit Speziallösungen zum Ziel
Schutzschild für den Elbtunnel
Das Schutzbauwerk für den Neuen Elbtunnel in Hamburg ist eines vieler Beispiele, wie wir mit Speziallösungen Herausforderungen meistern.
Das Projekt
Die Fahrrinne der Elbe wurde immer weiter vertieft. Damit schleppende Anker den Elbtunnel nicht beschädigen können, musste ein Schutzbauwerk für den Elbtunnel gebaut werden. Bei den Bauarbeiten in diesem besonderen und sensiblen Umfeld war äußerste Präzision erforderlich. Um den Elbtunnel abzusichern, wurden 6 m lange Spundwände beidseitig der abgesenkten Tunnelelemente eingebracht. Zwischen den ca. 1,50 m über der Tunneloberkante herausragenden Spundwänden wurde eine 80 cm starke Schutzschicht aus Metallhüttenschlacke eingebracht, die noch mit Colcrete-Mörtel verklammert wurde.
Technische Federführung: Bilfinger Construction GmbH, Partner Heinrich Hirdes GmbH
Auftraggeber: Freie und Hansestadt Hamburg
Die Herausforderung
Während der gesamten Bauzeit musste der Schiffsverkehr im Bereich des Neuen Elbtunnels jederzeit störungsfrei aufrechterhalten werden.
Wir konnten nur tagsüber arbeiten und mussten die Baustelle über Nacht verlassen. Deshalb mussten wir jeden Morgen mit unserer Hubinsel die exakte Position wiederfinden, an der wir am Vortag die letzte Bohle unter Wasser gerammt hatten. Dabei haben wir in 20 m Tiefe, mit 20 cm Sichtweite und bei 3 Knoten Strömungsgeschwindigkeit den engen Toleranzbereich von maximal 2 cm für das Einfädeln der Spundbohlen eingehalten.
Unsere Lösung
Indem wir von einer Hubinsel aus gearbeitet haben, waren wir von Wellen, Strömung und dem Tidenhub unabhängig. Von der Hubinsel aus haben wir die Spundbohlen unter Wasser mäklergeführt mit einem Rammbagger eingebracht.
Um die exakte Position des letzten Rammpunktes wiederzufinden, wurde DGPS-Equipment (Differential Global Positioning) mit Inklinometer am Mäkler installiert. Bei dieser Variante der Satellitennavigation kommen mehrere Satelliten und ein Referenzsender an Land zur exakten Positionierung zum Einsatz. Zudem haben wir Software eingesetzt, die eigens für diese Baustelle entwickelt wurde.
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